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    中國熔模鑄造業已得到很大發展，但與國際水平仍有明顯差距。近年來，隨著原輔材料、能源價格的逐年上漲及精鑄件價格不斷下跌，精鑄企業面臨嚴峻的考驗。在嚴峻的形勢下，精鑄企業必須努力提升產品設計水平，創新產品開發理念，挖掘精鑄工藝的優勢與潛力，降低制造成本，提高企業參與國際市場的競爭能力。

    自金融風暴過境以來，許多行業都在嚴寒中抱緊雙臂，一些會展的展出面積和展商數目急劇萎縮。然而，2009中國國際鑄件博覽會卻絲毫未見頹勢，不止展出面積較往年更大，參展產品也在向高端邁進。記者在展會現場看到，風電、核電、高速鐵路、汽車、工程機械、農機等國家政策支持領域的展品在數量和質量上都格外引人注目。尤其是風電，許多企業已經發展得頗具特色。例如江蘇吉鑫風能科技股份有限公司，其鑄件產品95%以上用于風電行業，本次展出的2.5MW、3MW底座是展場之最。該底座最突出的特點是如此之大的鑄件沒有一個帽口。這項工藝在節約材料、節約人力的同時，大大提高了成品率，是企業自主創新的一大典型。

   專家指出，我國鑄造業存在的大而不強的突出問題是：有規模，缺實力；有數量，缺龍頭；有速度，缺效益；有出口，缺檔次；有進步，缺創新；有管理，缺精細；是個“虛胖子”，是個筋骨不強健的“巨人”。這次全球金融危機引發的全球市場大動蕩、大調整，大改組，形成了對我國鑄造業的倒逼機制。有些小企業已被大浪淘沙，退出市場。

    盡管我國鑄造業整體上與發達國家的先進鑄造水平存在差距，但已初露鑄造強國端倪，我們已走在路上，并且會堅定不移地走下去，只要政府、行業協會和企業三方共同努力，相信我國的鑄造業一定會做大做強。生產經營形勢比預計的嚴峻；逐月回升之勢頗為令人欣慰；出口巨降之勢至今未見緩解；行業和地區發展態勢不平衡。

    有實力的鑄造企業根據市場經濟規律,通過兼并、重組、聯合等形式達到具有競爭力的經濟規模。小企業則走“專、精、特”的路子,組建成人員精干、運轉靈活、應變能力強的專業化小型鑄造廠,通過合作和建立企業網絡,與大型企業集團建立伙伴協作關系,優勢互補,提高社會生產化水平,形成自己的競爭優勢。要盡快建立和完善以企業為主體的技術創新體系,加快企業技術創新能力建設,大、中型鑄造企業都要建立企業技術中心;積極推動產、學、研聯合開發工程;逐步加大企業技術創新投入,著力開發計算機輔助設計、輔助制造、輔助工藝管理、計算機集成制造系統、計算機模擬仿真技術、敏捷制造技術、快速響應制造技術、精密制造技術等高新技術以及新材料、新工藝在鑄造生產中的應用,用高新技術改造提升鑄造企業,促進企業技術升級。

    我國鑄造企業專業化程度不高；鑄造生產的技術和裝備差，自主創新能力弱；鑄件品質不高；環境污染嚴重；能源和材料消耗高等。距鑄造強國這個目標，我們的差距還不小。專家指出，我國鑄造行業與發達國家相比存在的差距，主要表現在鑄件綜合質量、鑄造生產工藝和技術裝備等基礎條件方面。就尺寸精度而言，我國的鑄件普遍比發 達國家低1～3級，表面粗糙度也比發達國家的粗1～2級。如發動機缸體的粗糙度，我國為25微米～100微米，國外為12.5微米～25微米。在鑄件材質 的構成方面，球墨鑄鐵占鑄鐵產品比例的高低是衡量一個國家鑄件綜合結構質量的重要指標。

    在歐洲已建立跨國服務系統。生產普遍實現機械化、自動化、智能化（計算機控制、機器人操作）。 廣泛應用合金包芯線處理技術，使球鐵、蠕鐵和孕育鑄鐵工藝穩定、合金元素收得率高、處理過程無污染，實現了微機自動化控制。

    鑄造企業整體工藝、裝備、技術水平與發達國家的差距較大是我國鑄造業必須面對的問題。我國鑄造企業眾多，共有約3萬多家，比全世界各國的鑄造廠的總數還要多。由于鑄造廠點太多、規模小，平均每一企業的年產量很低，只是工業發達國家的1/9~1/4，甚至低于印度企業的平均產量。例如，山西省鑄件年產量在1000噸以下的鑄造企業約占該省鑄造企業總數的30%~50%。

   中國鑄造領域的學術研究并不落后，很多研究成果居國際先進水平，但轉化為現實生產力的少。國內鑄造生產技術水平高的僅限于少數骨干企業，行業整體技術水平落后，鑄件質量低，材料、能源消耗高，經濟效益差，勞動條件惡劣，污染嚴重。具體表現在，模樣仍以手工或簡單機械進行模具加工；鑄造原輔材料生產供應的社會化、專業化、商品化差距大，在品種質量等方面遠不能滿足新工藝新技術發展的需要；鑄造合金材料的生產水平、質量低；生產管理落后；工藝設計多憑個人經驗，計算機技術應用少；鑄造技術裝備等基礎條件差；生產過程手工操作比例高，現場工人技術素質低；僅少數大型汽車、內燃機集團鑄造廠采用先進的造型制芯工藝，大多鑄造企業仍用震壓造型機甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘結劑砂為主。

  受金融危機的影響，我國的鑄件總產量仍上升到3350萬噸。但我國鑄造業整體工藝裝備、技術水平與發達國家相比仍有較大差距，主要表現為：鑄件質量總體水平不高，產業集中度低，缺少專業技術人才，產品結構不合理，缺乏自主創新能力，以及高能耗、高污染、低效益問題嚴重等.